责任创造价值，创新开拓未来。
　　凭借强烈的责任感和创新意识，他仅用299.3万元就让中厚板厂3500工序闲置多年的双边剪起死回生，他因此被职工们称为剪切机“妙手神医”。所花费用与当初设备制造商报价相比，相当于节约了1380.7万元。他就是中厚板厂3500工序精整车间副主任、2014年集团公司科技创新突出贡献奖获得者宋洪林。
　　2002年，中厚板厂从二重引进了一台技术参数相对比较先进的双边剪，但由于设计、安装、调试存在较多问题，虽进行过多次大修仍达不到生产要求，基本处于闲置状态。
　　近几年来，随着3500工序在用两台纵剪的老化以及客户对钢板剪切质量要求的提高，恢复双边剪正常使用显得迫在眉睫。2010年10月至2011年5月，针对双边剪改造，集团公司先后三次与二重进行技术交流，对方提出了1680万元的维修报价，而这一报价接近一台新剪子的价格。面对高昂的维修报价，为了节约费用，中厚板厂决定自力更生，自己动手改造双边剪。
　　宋洪林作为精整车间的副主任，多年与剪切机打交道，厂领导将改造这台双边剪的重任交给了他。
　　以往，每天在生产线上巡检，宋洪林看到这台闲置的双边剪就唏嘘不已，喟叹这么贵的设备被闲置太可惜了。如今，真正接下了改造它的任务，才发现要完成这项任务“压力山大”。首先，由于市场形势已发生变化，设备改造资金相当短缺。其次，没有任何外部的技术支持，一切只能靠自己摸索。不但他心里没底，甚至连很多同事都说他接了个“烫手山芋”。但是，一想到这是产品结构调整的要求，特别是设备制造商提出了那么高的维修价格，一种强烈的责任感以及一种不服输的劲头涌上他的心头：“挑战自我！”
　　凭着一股子不服输的劲头，他组织成立了双边剪攻关组，开始对双边剪的改造展开全面攻关。为了把双边剪的构造吃透，他一边查阅大量资料，一边一次次组织人员对双边剪进行拆装、改进。一忙起来，他就没有了时间的概念，不知多少次，因赶不上班车，拖着疲惫的身子坐公交车回家。
　　经过近2个月反反复复的拆装，他基本清楚了双边剪的构造，找出了双边剪存在问题的原因。找到了“病根”，他迅速为双边剪制定“治疗方案”：第一步，先让它动起来，实现手动操作；第二步，实现半自动控制；第三步，实现完全自动控制。
　　为了让这台已经沉睡了近10年的设备“动”起来，他精心设计了改造方案，报给了厂里。厂领导肯定了他的方案，却遗憾地告诉他：没有这么多的资金去实施。
　　“理想很丰满，现实很骨感”———面对资金短缺的现实，宋洪林没有止步，他打起了原有的零部件的主意。那段时间，他几乎把备件仓库翻了个底朝天，他一来，天车工就知道又要“翻箱倒柜”了。就这样，通过巧妙利用那些在仓库里沉寂多年的备品备件，他先后对主刀间隙调整偏心结构、碎刀剪切机构、后退机构的偏心轴、夹送辊铰接结构等重点部位实施了创新改造，终于恢复了双边剪的基本功能。
　　双边剪“动”起来了，宋洪林激动得眼泪快要流下来，可是，职工们却不买他的帐———双边剪当初太难用了，以至于现在谁也不想碰它。于是，宋洪林又鼓励职工们“吃螃蟹”。在他的循循善诱下，职工们终于开始试着使用这台曾让他们很“受伤”的双边剪。
　　事实超出了职工们的想象，虽然是手动操作，但剪切精度很高，钢板不跑偏……在职工们赞许的目光中，宋洪林开始了他的第二步、第三步改造。2012年设备中修，为了抓住这难得的调试机遇，宋洪林连续一周没有回家，吃住在单位，他和团队成员日夜奋战，终于完成了双边剪的自动化控制，让这台被判了“死刑”的设备实现了质的飞跃———职工们笑了：宋主任，没想到你真把这台剪子给救活了，你太伟大了！望着畅快运行的双边剪，宋洪林也感觉心中涌起一种小小的成就感。
　　双边剪的顺利使用，历史性的改变了3500工序的生产组织，并将职工的工作激情激发到了一个崭新的高度。双边剪投用后，钢板尺寸精度明显提升，宽度放尺量由使用前的15-20毫米降低到目前的7-10毫米，提高了板边回收率。过去用纵剪剪切厚度是10-32毫米，而现在已经拓宽到了6-36毫米，创造直接经济效益达到300多万元。目前，双边剪已经承担起了3500工序的主要剪切任务，剪切量占到生产总量的90%以上，为3500工序品种结构优化、降低生产成本做出了突出贡献。